【專利】一種包裝容器鋼桶封閉器螺圈加工的新工藝
文/張有龍
| 申請號 |
CN02138327.8 |
申請日 |
2002.09.24 |
| 公開（公告）號 |
CN1403222A |
公開（公告）日 |
2003.03.19 |
| IPC分類號 |
B21D51/50 |
申請（專利權）人 |
張有龍; |
| 發明人 |
張有龍; |
優先權號 |
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摘要:
一種包裝容器鋼桶封閉器螺圈加工的新工藝，該工藝包括落料拉延，切上端口蓋，校平凸緣并上端內口面倒角，擠壓卷邊內徑部分，其特征是所述擠壓卷邊內徑部分工藝過程中，把卷邊部分所需擴孔內徑多余部分的材料反流到卷邊側壁高度上，擴孔后內徑粗糙度達?,使得落料拉延高度縮短，減小落料毛坯外徑尺寸，節約了原材料；利用拉延壁上端內徑的倒角把材料補充到因拉延造成側壁上端面外壁圓角部分，從而保證側壁與凸緣垂直；輥軋加工內螺紋使螺紋部分內徑縮小到螺紋尺寸要求。
技術領域
本發明屬冷加工技術領域，具體地說是一種包裝容器鋼桶封閉器螺圈加工 的新工藝。
背景技術
目前我國生產的包裝容器鋼桶封閉器螺圈是一種帶凸緣部分的管形拉延 件。其產品特點是凸緣部分平整，并與拉延的側壁垂直，拉延壁上端蓋去除后， 壁上端面平整，不允許保留因拉延所造成的外壁有過渡圓角的缺陷，拉延壁的 上部分要求外翻邊卷圓，壁厚要求在0.9-1mm，內口需0.3×45°倒角，拉延 件的下部分是由攻絲機加工內螺紋，壁厚要求在2.7mm左右(見GB13251-91)， 所以我國目前的制造廠家都選擇鋼板厚度為2.75-3mm來生產該系列4種不同 規格的零件；通常采用的工藝是鋼板落料拉延，切上端蓋，校平凸緣部分，車 拉延壁上端面，直至外壁無過渡圓角為止，車卷邊部分內徑使之壁厚在0.9- 1mm，并車0.3×45°倒角，在攻絲機上用絲錐切削螺紋。由于卷邊內徑采用切 削加工的方法生產，并且切削后的內徑尺寸上下偏差比較大，隨著不同成份和 硬度的鋼材對切削用的刀具的選擇也不相同，給批量生產帶來影響，特別是受 粗糙度的影響，在實際使用中螺塞上的橡膠密封圈與卷邊后的表面配合容易導 致橡膠密封圈磨裂，絲錐切削內螺紋中，往往因為材料改變，絲錐不能適應生 產需要，往往造成螺紋缺牙帶牙，產品報廢，生產費用較高，螺紋的粗糙度、 強度很難達到要求，與螺塞螺紋間的配合間隙不穩定，因而在使用過程中容易 造成容物泄漏。
發明內容
本發明的目的在于避免上述現有技術中的不足之處而提供一種在生產包裝 容器鋼桶封閉器螺圈時，把卷邊內徑部分的切削加工改為采用壓力機冷擠方式 進行生產，把絲錐切削改為輥軋螺紋的新工藝。采用新工藝后使目前卷邊部分 粗糙度提高到 螺紋粗糙度提高到 上，提高了封閉圈的使用壽命，克服 了卷邊后產生裂紋的現象，生產效益提高6倍以上。
本發明的目的可以通過以下措施來達到：
一種包裝容器鋼桶封閉器螺圈加工的新工藝，該工藝包括落料拉延，切上 端口蓋，校平凸緣并上端內口面倒角，擠壓卷邊內徑部分，其特征是所述擠壓 卷邊內徑部分工藝過程中，把卷邊部分所需擴孔內徑多余部分的材料反流到卷 邊側壁高度上，擴孔后內徑粗糙度達 使得落料拉延高度縮短，減小落料毛 坯外徑尺寸，節約了原材料；利用拉延壁上端內徑的倒角把材料補充到因拉延 造成側壁上端面外壁圓角部分，從而保證側壁與凸緣垂直；輥軋加工內螺紋使 螺紋部分內徑縮小到螺紋尺寸要求。
本發明相比現有技術具有如下優點：
1、生產工藝簡化，生產效率提高。
通過采用一種鋼桶封閉器螺圈加工的新工藝(工藝為落料拉延，切上端蓋， 校平凸緣并上端內口面倒角，擠壓卷邊內徑部分，輥軋內螺紋)，現利用工裝壓 力機生產來替代車床上的切削，生產效率提高3倍以上(因為現壓力機每分種 的行程次數是車床走刀量的3倍以上)，現利用輥軋機生產替代攻絲機的切削， 生產效益提高4倍以上(螺紋輥軋機的行程次數是攻絲機切削的4倍以上)，而 且更重要的一方面是避免了由于每批次的鋼質成份變化而選擇不同刀具、絲錐 所帶來的麻煩和操作人員需要反復磨削不同刀具、絲錐形狀的煩惱。
2、提高質量，降低生產成本。
通過采用一種鋼桶封閉器螺圈加工的新工藝，把原來因拉延造成上外壁過 渡圓角與凸緣不垂直部分車掉的上端面材料和車掉卷邊部分壁厚的材料及絲錐 切削的材料充分利用起來，使現生產所需材料毛坯的展開料直徑縮小了5mm， 使之原材料的消耗方面節約了19.5％。如按某企業目前年銷售鋼桶封閉器螺圈 在500萬只來計算，可提高效益60萬元以上，同時，因采用工裝模具生產，產 品尺寸穩定，尤其是卷邊部分粗糙度由原來的 上提高到 橡膠密封圈與 卷邊部分配合密封時無密封圈劃破和擠裂現象產生，完全避免了用戶在使用過 程中容物泄漏現象，提高了橡膠密封圈的使用壽命，由于輥軋螺紋過程中有冷 作硬化作用，因而大大提高了螺紋的強度，螺紋更加飽滿，與螺塞螺紋間的配 合更好。
本發明可適用于包裝容器鋼桶封閉器的TG2、TG3/4、TM60×2、TM27× 2螺圈的生產。
具體實施方式
本發明具體生產工藝如下：
1、落料拉延：工裝結構為落料拉延復合模，首先對板材進行沖剪成圓形 塊；隨著上模的繼續下行，拉延凹模與拉延凸模芯對沖切后的圓形塊進行拉伸 成帶凸緣形的管形狀，拉延凹模的進料半徑R，根據不同鋼板的村質一般選擇 半徑R6-R9之間，對于拉延凸芯的預料R半徑一般選擇半徑R3-R5之間， 對于拉延凸芯的預料R半徑應盡可能選擇最小，以不把管形件上口面的R部分 材料減薄或出現裂紋為準，這樣將使外壁的R減小，使得后道工序利用擠壓前 的內徑向外倒角工序對外壁R部分材料的補充將會有益。
2、切上端口蓋：把拉延后的帶凸緣管形件的上端面按拉延件的內徑尺寸 把上端蓋沖切掉。
3、校平凸緣并上端內口面倒角：該道工序的原理是：對零件的凸緣部分 進行校平，使得凸緣與拉延后的外壁進料口的半徑R6-R9經校平后符合最終 零件所需的R0.3-R0.5的要求，同時也對該件的拉延壁上的上端內口面向外 倒角，由于模具對拉延壁的外徑和內徑的控制，所以上端內口面向外倒角后的 材料填充到因拉延凸芯所需的頂料R，而造成拉延件上口面外壁同時也產生向 內存有R，這樣能保證拉延件的外壁與凸緣垂直，也給下道工序的內徑擠壓提 供了導向作用，同時也能滿足該件上端口卷邊時所需的0.3×45°-0.5×45° 倒角。
4、擠壓卷邊內徑部分：該工序的原理是對該件在外徑不變的情況下，對 該管形件的上端卷邊部分的內徑進行擴大，使得滿足卷邊部分壁厚，并且把內 徑擴大后的多余部分材料向上端擠壓，材料反流填充到卷邊部分所需的高度上， 使得側壁部分高度增高，滿足產品側壁所規定要求。
5、加工內螺紋：在輥軋機上輥軋內螺紋，在外徑不變的情況下，保證螺 紋的有效牙為3牙半，螺紋部分占整個螺圈高度的56％，螺紋部分的厚度為 2.7mm，螺紋外壁的有效厚度與要求外翻邊卷圓壁厚相同，輥軋后螺紋尾牙不 超出凸緣面。
